>  > Hypertherm (Гипертерм)

  • Перейти в каталог плазменного оборудования Hypertherm
  • Cкачать каталог Hypertherm (pdf)
  • 7 причин, по которым плазменная резка лучше кислородной (pdf)
  • Общая информация по аппаратам плазменной резки Powermax (pdf)

Компания Hypertherm

  Миссией компании Hypertherm является предоставление клиентам самого лучшего оборудования для резки и связанных с ним услуг. Мы привержены этой миссии с 1968 года, когда президент Hypertherm Дик Коуч (Dick Couch) и его коллега Боб Дин (Bob Dean) изобрели процесс радиального впрыска воды в сопло. Радиальный впрыск воды позволяет получить более узкую плазменную дугу, способную резать метал с прежде невиданной скоростью и точностью. Спустя более чем 40 лет основные принципы инновационного изобретения господина Коуча (Mr. Couch) остаются в силе. Ни одна компания в мире не выделяет на разработку оборудования для плазменной резки столько ресурсов, сколько выделяем их мы. Это тот принцип, благодаря которому в процесс резки металла были внедрены многие инновации. Вот только некоторые из них: резка с подачей кислорода, плазменная резка HyDefinition®, технология потока Coaxial-assistTM и LongLife®. Именно поэтому системы компании Hypertherm неизменно демонстрируют более высокие результаты по сравнению с оборудованием конкурентов в качестве резки, производительности и эксплуатационных затратах. И именно поэтому наши клиенты могут выполнять резку с уверенностью.
 
 

История компании

Корни компании Hypertherm уходят в 1968 год, когда президент Hypertherm Дик Коуч (Dick Couch) и сотрудник компании Боб Дин (Bob Dean) совершили огромный прорыв в данной области с момента открытия плазменной резки, которое произошло за 14 лет до этого. Они обнаружили, что при радиальном впрыске воды в сопло для плазменной резки возможно получить более узкую дугу, способную резать метал с недостижимой прежде скоростью и точностью. Кроме того, им практически удалось решить две насущные проблемы, стоявшие перед отраслью с самого начала, а именно: накопление окалины и явление, называемое двойной дугой.

Усовершенствование плазменной резки

Впервые в отрасли компания Hypertherm начала применять метод впрыска воды. Вместо того, чтобы использовать для резки несколько видов газа, системы Hypertherm обходятся лишь одним азотом. Возможность использовать только один газ повысила экономичность и упростила использование систем плазменной резки, поскольку клиентам больше не нужно было покупать и держать на складе баллоны с разными видами газов. Клиенты также отметили значительное продление срока службы сопла, поскольку пар от воды содействовал его охлаждению и защите. Таким образом, удалось значительно уменьшить скорость износа сопла.
 

Запатентованные технологии Hypertherm

Г-н Коуч быстро запатентовал свое новое решение, связанное с радиальной подачей воды, и представил самое первое устройство плазменной резки Hypertherm — РАС400. Впервые плазма стала реальной альтернативой для тех, кто был заинтересован в быстрой и экономически эффективной резки металла. По мере роста популярности PAC400 повышалась и репутация Hypertherm как мирового лидера в области плазменной резки.
 
Целеустремленность, вдохновение и решительность позволили г-ну Коучу и сотрудникам Hypertherm продолжить движение в направлении дальнейшего развития и инноваций. У них была одна цель: повысить точность, экономическую эффективность, безопасность и простоту использования плазменной резки.
 
Компания Hypertherm всегда была лидером в самых различных направлениях деятельности, связанных с обработкой металлов: снижение шума и уменьшение дыма от плазменной резки, разработка систем кислородной и подводной резки, поиск способов создания еще более быстрых и точных систем обработки.
40 лет инноваций
 
 
Прошло уже более 40 лет, получено почти 100 патентов, но основной целью компании Hypertherm по-прежнему является разработка и внедрение инновационных решений, позволяющих повысить качество резки и производительность, увеличить срок службы оборудования и сократить эксплуатационные затраты. В самом деле, компания выделяет больше ресурсов для исследований, разработки и тестирования плазменного оборудования, чем любой другой производитель устройств плазменной резки в мире. Только за последние несколько лет благодаря научным исследованиям и опытным разработкам в данной области компания Hypertherm вывела на рынок ряд уникальных для отрасли продуктов. Речь идет о таких технологиях, как плазменный резак с возможностью установки под углом в 15 градусов по отношению к заготовке, что облегчает строжку и резку в труднодоступных местах; первая в отрасли система волоконного лазера, оптимизированного специально под резку; пакет интегрированных решений для плазменной резки, позволяющих вырезать отверстия под болты; увеличение количества обрабатываемых в час деталей, а также продление срока службы расходных деталей.
Стремление к совершенству
 
Подводя итоги, следует сказать, что опыт, инновации и неустанное стремление к совершенству обеспечивают позиции Hypertherm на шаг впереди конкурентов. Благодаря этому пользователи систем плазменной резки Hypertherm могут выполнять работы по резке с уверенностью.
 

Вехи в истории компании

 

  • 1968 Президент Hypertherm Дик Коуч (Dick Couch) сделал изобретение, которое, возможно, стало самым большим прорывом в данной области с момента открытия плазменной резки в 1950-х годах. Г-н Коуч изобрел процесс резки с впрыском воды, при котором вода радиально подается в сопло. В результате удалось получить более быструю и качественную резку с меньшим количеством окалины. Кроме того, практически удалось устранить проблему двойной дуги.
  • 1969 Компания Hypertherm выпустила свою первую установку для плазменной резки — РАС400
  • 1972 Компания Hypertherm сделала плазменную резку более безопасной, разработав водяной глушитель и водяной стол для снижения шума, выделения дыма и светового излучения, которые обычно наблюдаются в процессе резки.
  • 1973 Hypertherm выпускает PAC500
  • 1975 По адресу 21 Great Hollow Road открывает главный офис корпорации и основные производственные мощности.
  • 1977 Hypertherm разработала технологию подводной резки, при которой плазменная резка выполняется под слоем воды толщиной 2–3 дюйма.
  • 1983 Компания Hypertherm предлагает новую технологию, в которой в качестве режущего газа используется кислород, а на наконечник сопла подается вода. Этот процесс получил название «Плазменная резка с подачей кислорода». Он помогает решить проблему быстрого ухудшения состояния электродов и окисления металлов, с которой столкнулись еще 20 лет назад.
  • 1985 Hypertherm продает свою 1000-ю систему.
  • 1986 Компания Hypertherm сконструировала и запатентовала подводный глушитель, который повышает качество резки и скорость в процессе подводной резки.
  • 1987 Компания Hypertherm представляет резак с контактным пуском, который позволил избежать высокочастотного зажигания дуги.
  • 1989 Расширение компании в глобальных масштабах начинается с открытия первого филиала — Hypertherm Plasmatechnik GmbH в г. Маинтал, Германия.
  • Разработанный компанией Hypertherm защитный экран для сопла с подачей воздуха защищает сопло в процессе прожига металла.
  • 1990 Еще одним новшеством в области плазменной резки, предложенным компанией Hypertherm, стала плазменная система, способная резать металл толщиной до 4 1/2 дюйма под 15-футовым слоем воды. Это достижение позволило предприятиям атомной энергетики демонтировать старые конструкции.
  • 1991 В Сингапуре открыт первый филиал в Азии.
  • 1992 Обязательство Hypertherm всегда поступать правильно признано полученным сертификатом ISO 9001.
  • Компания Hypertherm представляет революционную технологию HyDefinition, позволяющую повысить качество резки на высокой скорости. В то же время компания также выпустила вентилируемое, состоящее из двух частей сопло, стабилизирующее плазменную дугу точно по центру электрода. Такая согласованность продлевает срок службы электрода и сопла.
  • 1993 Hypertherm отмечает свое 25-летие
  • 1999 Компания Hypertherm разрабатывает коаксиальную струйную технологию — coaxial assisted jet technology™. Новая технология предусматривает направление потока газа в плазменную дугу по общей оси. Таким образом, появляется возможность резки более толстого металла с большей скоростью.
  • Hypertherm представляет Powermax600, ставший настоящим бестселлером среди всех установок Powermax.
  • Компания приобрела бренд расходных материалов и контроллеров Centricut и создала Hypertherm Automation.
  • 2001 Президент Hypertherm  Дик Коуч избран членом Национальной академии наук США.
  • Компания представила свои первые установки плазменной резки третьего поколения: Powermax1000 и Powermax1250. Эти две новые системы включают инновационные источники питания и резаки, позволяющие значительно повысить производительность оборудования. 
  • В Бразилии открыт первый южноамериканский офис.
  • 2002 Наша компания — это наши сотрудники, и наши сотрудники — это наша компания. Hypertherm становится частично принадлежащей партнерам компанией согласно Программе предоставления сотрудникам акций компании; занимает 12 место в «100 лучших компаний-работодателей» по версии журнала Fortune.
  • Компания Hypertherm представляет новые запатентованные электроды SilverPlus. У этих электродов серебряный наконечник, рассеивающий больше тепла в процессе резки. Благодаря этому электроды работают почти в три раза дольше, чем стандартные.
  • 2003 Компания Hypertherm представляет новую плазменную систему HyPerformance, обеспечивающую резку практически без образования окалины, как и оборудование серии HyDefinition, однако с еще большей скоростью и почти в два раза большим сроком службы расходных материалов. 
  • 2004 Открывается первый офис компании в Китае. Компания создает Глобальную программу акций (GSVP).
  • 2006 Hypertherm представляет Powermax30 — чрезвычайно портативную установку плазменной резки, масса которой составляет всего лишь 20 фунтов. Несмотря на свои размеры, Powermax30 отвечает высоким стандартам Hypertherm, обладая способностью резать металл толщиной до полдюйма. Новая установка Powermax также оснащена модернизированным резаком с конической передней частью, которая облегчает для оператора наблюдение за процессом и перемещение резака в труднодоступных местах.
  • Hypertherm получает награду «Corporate Spirit of Service (Корпоративный дух служения)» за активное участие в работе добровольцев.
  • 2007 Заботясь о будущем американского производства, компания Hypertherm создает Институт резки как частно-государственное партнерство для технической подготовки квалифицированных операторов оборудования.
  • 2008 Hypertherm празднует 40-летие инновационной плазменной резки, представляя Powermax45 — универсальную и портативную систему с использованием одного газа, способную, при необходимости, справиться с листом металла толщиной в один дюйм. Компания также предложила первую в отрасли 400-амперную систему HyPerformance — HPR400XD — и узнала о том, что получила престижную Премию Троубриджа (Trowbridge Award) за выдающиеся достижения в общественной работе.
  • Приобретение программного обеспечения MTC, открывшее путь к предложению «интегрированных решений резки» и технологий True Hole® (2009) и Rapid Part™ (2011).
  • Приобретение ESSE A — бизнеса, занимающегося расходными материалами для лазерных систем
  • 2009 Hypertherm начинает поставку своих новых систем HPR400XD заказчикам по всему миру. 
  • 2010 Hypertherm представляет волоконный лазер HyIntensity —первую систему волоконного лазера, специально оптимизированную для резки.
  • Представлены две новые системы Powermax — Powermax65 и Powermax85 — с такими инновациями, как Smart Sense™, для автоматической регулировки давления газа. Четыре новых типа резаков, включая первый в отрасли 15° резак, обеспечивают большую универсальность.
  • Представлена новая 800 А плазменная система HyPerformance HPR800XD с технологией PowerPierce™ (патентная заявка на рассмотрении). Система отличается своей способностью прожигать металл толщиной 75 мм и выполнять отрезную резку металла толщиной 160 мм. Также она может резать более тонкий материал.
  • Представлена система регулировки высоты резака ArcGlide® THC с технологией, которая обеспечивает непрерывный замер и автоматическую регулировку напряжения дуги для учета износа расходных деталей и изменений высоты листа. Это обеспечивает ожидаемый срок службы расходных деталей и позволяет операторам вырезать в два раза больше деталей за одно и то же время.
  • 2011 Компания подтверждает свою приверженность американскому производству, начав строительство нового комплекса стоимостью 35 млн долл. США в близлежащем г. Лебанон, Нью-Гэмпшир.